伸缩器的焊接工艺一般分熔焊、压焊和钎焊三大类，随着焊接的应用，需要对焊缝进行无损检测. 现在伸缩器的焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。接头处的强度除了会受到焊缝质量影响外，还和他的尺寸、形状、受力位置和工作条件等有关。

   (1)原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

   (2)带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。

   (3)成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。

   (4)采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。

   (5)采用外控或内控辊式成型。

   (6)采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。

    7)内焊和外焊均采用电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。

    8)焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。

    9)采用空气等离子切割机将钢管切成单根。

   10)切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。

   11)焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。

   12)带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。

   13)每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。

   14)管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。

    现在伸缩器焊接方式分为手工焊接和自动焊接两种。因为自动焊接技术目前还不够成熟，缩器的焊接以手工焊为主。手工焊接主要分为纤维素焊条下向焊和低氢焊条下向焊。手工电弧焊向上焊技术是我国以往管道施工中的主要焊接方法，其特点为管口组对间隙较大，焊接过程中采用息弧操作法完成，每层焊层厚度较大，焊接效率低。

    手工电弧焊方法灵活简便、适应性强，其下向焊和上向焊两种方法的有机结合及纤维素焊条良好的根焊适应性在很多场合下仍是自动焊方法所不能代替的。动焊是伸缩器焊接发展的必然趋势，管道自动焊技术由于焊接效率高，劳动强度小，焊接过程受人为因素影响小等优势，在大口径、厚壁管道生产中应用潜力很大。